Seit über 20 Jahren unterstützt Accesa Produktionswerke in den Bereichen Maschinenbau, Automotive, Elektronik und Landwirtschaft dabei, ihre Lieferzusagen zuverlässig einzuhalten – in der DACH-Region und in den nordischen Ländern, mit Produktionsplanung, OEE, Qualitätsanalysen, Shopfloor-Daten und Predictive Maintenance.
Wir haben mit vielen Produktionsleitern gesprochen, um zu verstehen, was während einer Schicht wirklich schiefläuft, und wir haben Erfahrung damit, zu lange Umplanungszeiten zu verkürzen, Verlustursachen schneller sichtbar zu machen, Ausschuss zu reduzieren, vorausschauende Wartung umzusetzen und manuelle Arbeit zu reduzieren. Überzeugen Sie sich in einem einzigen Gespräch, was wir für Ihr Werk tun können – und wenn Sie den nächsten Schritt gehen möchten, dauert der Pilot nur 6 bis 10 Wochen.
In den meisten Fertigungsanlagen sind die für den Betrieb erforderlichen Daten bereits vorhanden. Maschinen erzeugen Signale, Ausfallzeiten werden erfasst, Produktions- und Qualitätsdaten werden dokumentiert und Wartungsaufträge in Systemen wie SCADA, MES, ERP und CMMS erstellt.
Die Herausforderung liegt im Aufwand, diese Daten im täglichen Betrieb in eine gemeinsame und verlässliche Sicht zu überführen. Fehlen geeignete Tools zur effektiven Nutzung dieser Daten, entstehen Probleme wie:
Eine Lieferverzögerung oder ein Maschinenstillstand genügt, und schon müssen 25 Aufträge umgeplant werden – ein Vorgang, der einen halben Tag in Anspruch nimmt.
fällt eine Schlüsselperson aus, fehlt auch ihr Plan. Pläne verlieren ihre Gültigkeit und Aufträge stauen sich.
die den Produktionsfluss im gesamten Fertigungsbereich zum Stillstand bringen.
was zu mehr Ausschuss, höheren Nacharbeitsquoten und fehlerhaften Kalkulationen führt.
wie Kurzstopps und Geschwindigkeitsverluste, die erst nach der Schicht sichtbar werden.
um tägliche Entscheidungen zu verbessern – und verkommt so zu einer reinen Reporting-Kennzahl.
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für Abstimmung, Loesungsdesign und Priorisierung. Verstehen Sie Ihre aktuelle Anlagenkonfiguration, Herausforderungen, Rahmenbedingungen und Erfolgskriterien. Erarbeiten Sie gemeinsam einen Zeitplan.
Zeitrahmen: 1 bis 2 Wochen
Ergebnisse: Technisches Konzept, KPIHypothesen
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mit Fokus auf operative Verbesserungen ohne Beeintraechtigung des laufenden Betriebs. Starten Sie mit einem klar abgegrenzten Umfang: eine Linie, eine Anlage oder ein eindeutig definierter Anwendungsfall. Loesen Sie eine aktuelle Herausforderung gemeinsam mit einem kleinen Team, das direkt in die taegliche Umsetzung eingebunden ist.
Zeitrahmen: 4 bis 8 Wochen
Ergebnisse: Funktionsfaehige Loesung, messbarer Impact
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wenn Sie bereit sind. Erst wenn die Teams sehen, dass der Ansatz in der Praxis funktioniert und zu ihrer Arbeitsweise passt, wird er auf weitere Linien, Anlagen oder Werke ausgeweitet. Sobald wir wissen, wie sich die Umplanungszeit reduzieren laesst, arbeiten wir daran, Stunden auf Minuten zu verkürzen und Ihren Output planmaessig zu stabilisieren.
Zeitrahmen: 6 bis 12 Monate
Ergebnisse: RolloutPlan, Betriebsmodell
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Eine Maschinengruppe, eine Schicht, parallel zu dem, was Sie bereits nutzen. Wenn es für Ihr Werk nicht funktioniert, stoppen wir und überdenken den Ansatz.
Unsere deutsch- und schwedischsprachigen Kollegen stehen bereit, um mit Ihnen darüber zu sprechen, wie Ihr Shopfloor besser vor Risiken und unerwarteten Problemen geschützt werden kann.
Wir nutzen eine ERP-Integration und die Maschinendaten, die Sie bereits haben. Für den Einstieg sind keine neuen Sensoren und kein separates Datenprojekt erforderlich. Unsere Dashboards greifen auf Daten aus Ihren MES-, SCADA-, ERP-, Maschinen- und HR-Systemen zu, um Transparenz zu schaffen und die Produktionsplanung zu vereinfachen.
Das ist der Ausgangspunkt für die meisten unserer Projekte. Wir beginnen mit einer klar abgegrenzten Analyse, um zu verstehen, welche Daten vorhanden sind, wo sie liegen und welche ausreichend zuverlässig sind, um darauf zu handeln. Für den Start benötigen wir keine perfekten Daten. Wir brauchen lediglich ein klar definiertes operatives Problem und Zugriff auf die bereits vorhandenen Daten.
Ein fokussiertes Pilotprojekt auf einer Produktionslinie oder einem einzelnen Asset dauert in der Regel 6–10 Wochen – vom Datenzugang bis zum ersten messbaren Ergebnis. Was wir von Ihrer Seite benötigen: eine Linie oder ein Asset mit einem klar erkennbaren Problem, eine benannte verantwortliche Person aus Produktion oder Instandhaltung, Zugriff auf vorhandene Daten (auch wenn diese unvollständig sind) sowie kurze wöchentliche Abstimmungen während des Pilotprojekts.
Wir – bis die Lösung fest in Ihren täglichen Abläufen verankert ist. Dasselbe Team, das den Ansatz definiert, entwickelt und betreibt die Lösung auch. Es gibt keine Übergabe an ein separates Implementierungsteam. Die Übergabe in Ihre interne Verantwortung erfolgt erst, wenn die Lösung nachweislich funktioniert und Ihr Team sicher im Umgang damit ist.
Vor dem Start vereinbaren wir eine operative Ausgangskennzahl – typischerweise MTBF, die Häufigkeit ungeplanter Stillstände oder die OEE auf der Zielanlage – und messen kontinuierlich dagegen. Erfolg wird anhand von operativen Kennzahlen definiert, die Sie bereits verwenden, nicht anhand von Plattformnutzung oder KI-Metriken.
Wir arbeiten innerhalb Ihrer bestehenden IT-Sicherheitsrichtlinien und Governance-Strukturen. Der Zugriff auf Produktionssysteme wird von Beginn an klar definiert und kontrolliert. Wir können auch in isolierten oder stark regulierten Umgebungen arbeiten. Das haben wir bereits in Medizintechnik-, Automotive- und Industrieanlagen umgesetzt.
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Und wie können Werksleiter ihre Lieferzusagen einhalten? Ein guter Ausgangspunkt ist die Vernetzung von Systemen, Maschinen und Mitarbeitenden, damit das Ausscheiden eines Planungsverantwortlichen nicht zu einem kritischen Ausfallrisiko wird.
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Was sind die wahren Ursachen für die tägliche Neuplanung in Produktionsbetrieben? Ein Blick auf Transparenzlücken, verborgene Abhängigkeiten und personelle Engpässe.
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Why manufacturing data often fails to drive shop floor decisions, and how closing the alignment gap between people, data, and execution reduces friction and manual effort.